Штрипсовая распиловка гранита Ю.И.Сычев

...но не слишком далеко ушедшее от оной
Ответить
Сообщений: 6 Страница 1 из 1

Сообщение
Автор
13 янв 2012, 22:42
Ю.И. Сычев "Штрипсовая распиловка гранита: эволюция технологии"
Статья из журнала "Империя камня", №3-4, 2003


Изображение

Распиливать камень штрипсовой пилой человек научился с древнейших времен. Так, в период I династии Древнего Египта (4 тыс. лет до н.э.) для распиловки различных горных пород применяли медные полосовые пилы, которые работали со свободным абразивом (кварцевым песком) или закрепленным абразивом, т.е. вчеканенными в корпус зернами твёрдых минералов; корунда, алмаза, берилла и т.п.

Таким образом, например, получены детали различных гранитных саркофагов и базальтовые плиты пола пирамиды Ху-Фу. Значительно позже человек стал применять многоштрипсовые конструкции рамных камнераспиловочных станков. В сборнике рисунков великого художника и учёного эпохи Возрождения Леонардо да Винчи "Кодекс Атлантикус», хранящемся в Милане, содержится первый технический чертёж штрипсового станка с кулисным приводом пильной рамы.

В 1801 г. российский мастер-изобретатель Филипп Стрижков модернизировал штрипсовые распиловочные станки Колыванской фабрики, заменив колеса большого диаметра и коленчатые валы главного привода кривошипно-шатунным механизмом, а канатные подвески пильной рамы на цепные, Перевод оборудоваиия на паровой, а затем на электрический привод существенно повлиял на конструкцию распиловочных станков, С 1880 г. на промышленных предприятиях наиболее развитых стран начали использовать электроприводы станков с групповым (через систему трансмиссий), а позже с индивидуальным приводом. К началу XX в. на камнеобрабатывающих заводах Италии, Франции, Германии вводятся в эксплуатацию рамные камнераспиловочные станки, снабжённые индивидуальным электроприводом. Эти станки, смонтированные вместе с приводом на общем фундаменте, составляли единое целое, благодаря чему отпадала необходимость в индивидуальной трансмиссии или контрприводе. Такие станки с полным основанием можно считать прототипом современного камнераспиловочного оборудования.

Штрипсовая распиловка в наши дни

На основании приведенной исторической справки, свидетельствующей о "глубокой древности» методов штрипсовой распиловки, было бы ошибочно делать вывод о том, что современный камнераспиловочный процесс технологически является отсталым, консервативным и неэффективным. Взяв на вооружение у традиционного метода лишь основные принципы штрипсовой распиловки (групповая установка пил в раме, возвратно-поступательное движение рамы, использование свободного абразива), этот процесс к настоящему времени претерпел радикальную модернизацию, что позволило ему в современном камнеобрабатывающем производстве оказаться вне конкуренции по показателям производительности и экономической эффективности.

Резюмируя результаты эволюции штрипсовой технологии, необходимо отметить следующее. Прежде всего, создание оборудования последних поколений осуществлялось путем постоянного увеличения рабочих габаритов (ширины) станков, что позволило значительно поднять объём распиливаемых ставок и увеличить количество пил, т.е. пропорционально поднять производительность станка при прочих равных условиях. Увеличение габаритов станка и числа работающих пил потребовало увеличения общей жёсткости конструкции и, прежде всего, жёсткости пильной рамы, способной выдерживать общее натяжение к става пил до 1200 -1400 тонн.

Существенное увеличение одновременно работающих пил обусловило необходимость значительного повышения мощности как главного электропривода, та и привода насоса подачи абразивной пульпы, а также необходимость дальнейшего совершенствования системы подачи пульпы. Наряду с этим экстенсивным направлением конструирования нового оборудования его дальнейшая модернизация была направлена также и на интенсификацию технологического процесса распиловки. Качественно изменился рабочий инструмент: на смену чугунной дроби пришла стальная, вместо гладких штрипсов стали использоваться пилы, профилированные боковыми канавками, обеспечивающими наилучшие условия циркуляции пульпы в пропилах. Повышенная жёсткость пильной рамы и переход на гидравлический способ натяжения штрипсов позволили увеличить давление инструмента на забой. Произошли изменения и в отношении маятниковой траектории движения пил: она стала более пологой в результате применения удлинённых подвесок пильной рамы, а в некоторых случаях - спрямленной (за счёт эксцентриковой системы сочленения подвесок с рамой); такая модернизация привела к увеличению длины контакта рабочего инструмента с камнем, что, в свою очередь, обеспечило рост производительности станка на 20 - 30 %.

В современных штрипсовых станках не возникает проблем с «явлением дезоксиала»: у большинства оборудования длина шатуна регулируется автоматически, а у некоторых станков для исключения негативных последствий этого явления применены «дугообразные» колонны с направляющими. Для сокращения потерь времени на установку нового постава пил некоторые фирмы разработали конструкцию станка с дополнительной съемной пильной рамой: в этом случае набор пил на раму производится вне станка, не нарушая режима его работы.

Важный элемент современного камнепильного оборудования - высокий уровень автоматизации и программного обеспечения производственного процесса. Большинство новых станков снабжены системами автоматического регулирования скорости рабочей подачи (в зависимости от потребляемой мощности главного привода), дозированной подачи в пульпу свежей дроби, режима очистки пульпы. Кроме того, системы автоматического контроля позволяют осуществлять мониторинг процесса, фиксируя расход инструмента и электроэнергии, количество распиленной поверхности.

Как показывает сравнительный анализ, современные штрипсовые станки на гранитах (особенно на прочных сильно окварцованных разновидностях) обеспечивают наиболее низкую себестоимость распиловки и при этом позволяют получить плиты (слэбы) практически любых размеров. Никакой эффективной замены этому оборудованию в ближайшем перспективе не усматривается.

В настоящее время в мире эксплуатируется около 5 тыс. штрипсовых станков, в том числе 1400 новых (под "новым» здесь подразумевается оборудование, изготовленное в течение последних 10 лет). Наибольшее количество этого оборудования установлено в Италии, Тайване и Тайланде.

Технология распиловки

Физическая сущность процесса.

Несмотря на внешнюю кажущуюся простоту, процесс штрипсовой распиловки гранита является одним из наиболее сложных и наименее изученных в камнеобрабатывающем производстве. В представлении большинства современных исследователей механизм направленного разрушения камня складывается из двух видов явлений, протекающих на дне пропила и приводящих к разрушению горной породы:

- абразивное ударно-вибрационное воздействие дроби на камень;
- гидроударное воздействие абразивной пульпы на камень.

Изображение

Абразивное ударно-вибрационное воздействие происходит только в момент контакта штрипсовой пилы (через дробь) с дном пропила в нижнем положении пил (рис. 1). В момент касания с камнем пила наносит удар по частичкам дроби, а затем вызывает перекатывание по дну пропила прижатых к нему дробинок, частота вращения которых при перекатывании достигает 20 - 30 тыс. об/мин. Неправильная форма дроби (даже литая дробь по форме отклоняется от сферической) приводит а этом случае к передаче на забой вибрационных нагрузок. В результате таких воздействий на дне пропила образуются вначале вмятины - борозды с развитием трещин вглубь камня; происходит выдавливание его разрушенной части и скалывание небольших элементов горной породы.

Гидроударное воздействие пульпы дополняет вышеописанные явления и протекает в момент, когда пила не находится в контакте с камнем.

Благодаря определенной вязкости и тексотропным свойствам абразивная пульпа увлекается штрипсовой пилой и как бы повторяет её движение по закону гармоники, несколько отставая по скорости и площади охвата пропила. Это приводит к тому, что в пульпе, находящейся в пространстве между рабочей поверхностью штрипса и дном пропила, происходит резкое знакопеременное изменение давления (компрессия-декомпрессия), приводящее к гидравлическому удару. Гидроударное воздействие пульпы по существу дополняет вибрационно-абразивный эффект, как бы продолжая разрушение породы, произведенное дробью и способствуя выносу частиц камня со дна пролила.

Как уже отмечалось, оба описанных явления, происходящих на дне пропила, в своей совокупности обеспечивают направленное разрушение породы, т.е. пиление.

Считают, что абразивный эффект играет превалирующую роль при распиловке пород повышенной прочности, а также при распиловке в условиях длительного контакта инструмента с камнем (например, при спрямленной траектории движения пил). В то же время роль гидроударных явлений наиболее значительна при распиловке пористых гранитов пониженной прочности со слабой межминеральной связью, а также при коротком контакте пил с камнем (например, на станках с короткими маятниковыми подвесками).

Инструмент.

Рабочим инструментом штрипсовой распиловки является дробь, выполняющая в качестве свободного абразива основную роль (в составе пульпы) по направленному разрушению породы, и штрипсовые пилы, функции которых заключаются в транспортировке абразива по дну пропила, передаче давления подачи через абразив на забой и созданию условий для гидравлического удара.

Дробь изготовляется из закаленной углеродистой стали (однородный мелкозернистый мартенит с содержанием углерода св. 0,8 %\ фосфора и серы менее 0,05 %) в двух вариантах - литая (сферическая) и колотая. Твердость дроби составляет 60-65 HRC (считается, что она должна не менее чем в 2 раза превышать твёрдость стали штрипсовой пилы). Размер применяемой дроби, мм: 0,6; 0,8; 1,0; 1,2. При распиловке плотных гранитов повышенной прочности с массивной текстурой рекомендуется использовать мелкую дробь (0,6 - 1,0 мм), а на породах менее прочных и пористых - более крупную (0,8 - 1,2 мм).

Нетрудно видеть, что твёрдость дроби, предназначенной для распиловки гранита, существенно выше твёрдости дроби, используемой в металлургии (дробеструйная обработка литья, очистка окалины и т.д.); это объясняет неудачные попытки некоторых отечественных камнеобрабатывающих предприятий использовать для штрипсовой распиловки "металлургическую" дробь: эффективность такой дроби крайне низка из-за невысокой производительности и чрезмерного её расхода. По вопросу предпочтения той или иной формы дроби единого мнения не существует. Так, например, французская фирма ''Wheelabrator Allevard» выпускает для распиловки гранита дробь марок WGR4 (0,6 мм), WGR2 (0.8 мм), WGR1 (1,0 мм), содержащую 85 % колотых частиц и 15 % литых.

Штрипсовые пилы в современном исполнении изготовляются из листовой или полосовой стали и имеют сечение 100-130х4-5 мм при длине 3000-4000 мм. Сравнительно небольшая часть пил имеет гладкую боковую поверхность, большинство же инструмента выпускается в «профилированном» виде, т.е. с вертикальными либо наклонными пазами на обеих боковых гранях. В мировой практике наибольшее распространение получил инструмент из двух марок сталей - Fе 70/АR и С60, Сталь Ре 70/АВ содержит углерода 0,5-0,55%, марганца 0,7-0,8 % и кремния до 0,3 %. Сталь С60 отличается более высокими содержаниями углерода (0,55-0,65%] и марганца (0,75-0,85%) при аналогичном содержании кремния.

Абразивная пульпа - двухфазовая (жидкая и твердая) рабочая смесь, осуществляющая распиловку и циркулирующая в замкнутой системе «зумпф - распределитель (спринклер) - пропилы - зумпф«. Пульпа - многокомпонентная смесь, в состав которой входят: стальная дробь (с прочими частичками стали), частички разрушенной породы, гашеная известь и вода. Основные параметры пульпы, существенно влияющие на эффективность распиловки, - плотность и вязкость. Рациональные значения этих параметров, установленные практикой и специальными исследованиями составляют: средняя плотность - 1700 -1750г./л, вязкость - 900-1100сП.


Очевидно, что оптимальная вязкость пульпы обеспечивает эффективную подачу дроби в пропил; в то же время пульпа низкой вязкости не способна вовлекать дробь в циркулирующую систему, а слишком вязкая пульпа не обеспечивает протекание смеси е пропилах под инструментом и может вызвать заклинивание пил. Повышенную вязкость пульпы обычно применяют при распиловке непрочных пористых пород и, наоборот, пульпу с более низкой вязкостью - на плотных прочных породах.

Гранулометрический состав дроби оказывает существенное влияние на производительность распиловки: недостаток работоспособной фракции также как и её избыток замедляет процесс.

Частички разрушенной породы (гранита и др.), входящие в состав пульпы, представляют собой пылевидную фракцию со средним размером около 10 мкм. Присутствие этого компонента в абразивной пульпе играет важную роль, поскольку в значительной степени предопределяет вязкость смеси (помимо общего содержания в пульпе минеральных частиц большое влияние на вязкость оказывает также форма этих частиц, которая у различных пород может быть разной). Следует отметить при этом, что для пульпы, уже оптимально насыщенной частичками разрушенной породы. даже небольшое увеличение содержания этих частиц ведет к значительному росту вязкости по закону, близкому к гиперболическому.

Известь - важный компонент абразивной пульпы, также регулирующий ее вязкость (состояние коллоидного раствора) и. кроме того, предотвращающий коррозию стального инструмента и появление ржавых пятен (от оксидов железа) на поверхности пропила. Гашеную известь, как известно, получают в два приема: вначале, обжигая известняк при t= 900 °С, а затем - соединяя полученную известь с водой. Смесь воды и извести (известковое молоко) может готовиться на камнеобрабатывающем предприятии централизовано (в общей цистерне с доставкой к станкам) либо индивидуально у каждого станка. В любом случае значение рН должно находиться в пределах 12-13. Поддержание оптимального состава пульпы в процессе распиловки осуществляется двумя дискретными методами: подачей свежих порций дроби дозатором и периодической очисткой смеси от мелких частиц с помощью классификатора.

Подготовительные операции.

Подробно эти операции, предшествующие процессу распиловки, не рассматриваются, т.к. они освещены в литературе. Остановимся здесь только на нескольких наиболее важных моментах.



При комплектации ставок на станочных тележках руководствуются следующими главными правилами:

• необходимо стремиться к максимально возможному заполнению рабочих габаритов распиловочного станка;

• блоки в одной ставке должны подбираться таким образом, чтобы их высота и длина были бы одинаковыми или почти одинаковыми;

• породы блоков, составляющих ставку, должны быть идентичны (одного класса) по пилимости.


Установка штрипсовых пил на широкоставных станках имеет свои особенности. Если раньше, независимо от размера и формы блоков, набор пил вёлся от базовой - боковой пилы с последующим сильным защемлением постава торцевыми проставками, то на новых станках такой метод неприемлем. В этом случае базовыми являются пилы, вначале устанавливаемые по центру каждого фронтального блока ставки. Дальнейший набор пил ведется по обе стороны от каждой базовой пилы, без принудительного их защемления проставками (при этом крайние «защемляющие» проставки не используются). После набора и установки пил (с контролем по отвесу) производят их натяжение, осуществляемое у большинства станков с помощью гидронатяжного механизма. Оптимальное усилие натяжения на одну пилу составляет 70 - 75 кН.



Процесс распиловки.

Процесс распиловки осуществляется в заданном автоматическом режиме и саморегулируется по параметру загрузки (тока) главного электропривода станка. Скорость рабочей подачи (опускания пильной рамы) устанавливается в зависимости от класса пилимости горных пород. По этой же классификации можно ориентировочно оценить расход инструмента. Эффективность процесса распиловки, как уже отмечалось, обусловлена, прежде всего оптимальным составом абразивной пульпы, который должен поддерживаться дискретной работой дозатора дроби и классификатора

(циклона). Предпочтительнее режим работы дозатора с повышенной частотой подачи дроби небольшими порциями.

Режим работы классификатора должен быть установлен таким, чтобы абразивная пульпа своевременно очищалась от избыточных мелких фракций гранита и стали. Принцип работы этого аппарата виден из рис. 6. Пульпа поступает в ёмкость циклона 1 из зумпфа-пульпосборника через трубопровод 2 по касательной, завихрятся, создавая вращающийся поток. При этом крупные (работоспособные) частицы дроби под действием центробежных сил прижимаются к стенкам. Крупные частички дроби и частички гранитного шлама, который они с собой захватывают опускаются по стенкам циклона вниз, обогащённая пульпа выходит через трубу 3 в зумпф-пульпосборник. Мелкие минеральные частицы и пылевидная сталь, находясь в центральной части циклона, в зоне низкого давления, выносятся через верхнюю трубу 4 в шламоотстойних.

Следует иметь в виду, что эффективная работа циклона обеспечивается определенным балансом центробежных сип и противодействующим им сил трения частиц в вязкой среде. Это достигается выбором оптимальных параметров гидроциклона, подбором соответствующей вязкости пульпы, а также величины давления в трубопроводе 2. При высокой вязкости пульпы вращающегося потока не возникает; действуют только силы вязкого трения, т.е. циклон не выполняет функций классификатора и работает в режиме Г-образной трубы, сливая пульпу безо всякого разделения на нижний и верхний трубопроводы. И наоборот, при маловязкой пульпе в циклоне действуют только центробежные силы, разделения пульпы не происходит, большая часть твёрдой фазы возвращается по трубе 3 в зумпф.

Следует иметь в виду, что классификатор до начала работы распиловочного станка должен быть полностью загружен пульпой, при этом время загрузки должно быть на 10-15 мин больше приведенного времени промывки, т.е. - 40 - 45 мин.

Автоматизация процессов распиловки.

Новое поколение распиловочных станков располагает обширным набором средств автоматики, позволяющих осуществлять управление процессом, его мониторинг, а также постоянный контроль за работай оборудования. В автоматическую систему станка вводят исходные параметры распиловки (количество пил, размеры блоков, класс пилимости, скорость подачи и т.п.), а также параметры пульпы (плотность, вязкость, содержание дроби). В процессе распиловки скорость рабочей подачи и расход пульпы автоматически варьируются соответственно в зависимости от загрузки главного электропривода (качания рамы) и электропривода насоса. Дозатор дроби и классификатор также работают в автоматическом режиме по заданной программе, однако, для выполнения точных корректировок их периодически переводят на ручное управление. Средства контроля обеспечивают постоянный мониторинг станка и процесса, позволяя оценивать достигнутую производительность станка, количество произведенной продукции (по пропилам), затраты расходных материалов и электроэнергии, состояние штрипсовых пил (точность установки, натяжение), работу систем смазки узлов станка, параметры пульпы и т.п.



Интересен опыт французской фирмы «Wheelabrator Allevard», разработавшей специальное программное обеспечение для виртуальной имитации процесса распиловки гранита. Программа позволяет ввести в неё ряд исходных данных (размер дроби, плотность и вяз-кость пульпы, тип оборудования. параметры классификатора, прочность и пилимость гранита, количество пил и их размеры, температуру и влажность воздуха и т.п.), а затем на основании этих данных определить изменения в составе абразивной пульпы и изменения параметров распиловки; это, в свою очередь, даст возможность оператору корректировать определенные параметры, наблюдая за изменениями в технологическом процессе, которые вызваны этой корректировкой. Виртуальная имитация процесса распиловки занимает обычно не более 10 мин, за это время удаётся найти оптимальное соотношение параметров для конкретных условий процесса. При этом оператор располагает четырьмя программными рычагами управления:

1) параметры - определение условий, при которых протекает анализируемый процесс;

2) классификатор - вводятся данные, определяющие характеристику аппарата;

3) панель управления - отображение режимов работы станка;

4) сводка итогов - реконструкция процесса в функции времени с графической демонстрацией изменений пяти главных параметров.

Миф, в который верят, постепенно становится правдой(Джордж Оруэлл)
14 янв 2012, 15:20
Изображение

Распиловка камня. Ручная распиловка применяется только в редких случаях, при самых незначительных объемах работ. Плиты изготавливают и выпиливают из камня пилой лучкового типа. Мягкие камни распиливают пилой с зубьями, а более твердые — пилой без зубьев, полотно которой представляет собой полосу из котельного железа толщиной 2,5 мм, шириной 12,5—25 см.

Для облегчения работы пилу подвешивают на блоках к двум стойкам, причем концы веревки перекидывают через блоки и к ним привязывается груз (рис. 4.12). Груз придает пиле устойчивость, а трение веревок уравновешивает пилу, не позволяя ей подниматься кверху. На месте намеченного разреза наносят черту, по которой устанавливают полотно пилы. С обеих сторон черты укладывают бруски, в промежуток между которыми засыпают кварцевый песок или сталь-массу. Зерна абразива, попадая под пильное полотно, прижимаются к камню и царапают его, образуя пропил. После того как пила частично углубится в камень, бруски снимают и абразив засыпают непосредственно в пропил. Во время работы в пропил подливают воду, которая охлаждает полотно, помогает песку проникать под полотно и удаляет из пропила накопившиеся там каменную муку и отработанные зерна абразива.

Миф, в который верят, постепенно становится правдой(Джордж Оруэлл)
21 янв 2012, 23:00
Привожу все виды фактур, но нас более всего интересует пилёная при помощи дроби-абразива , который(абразив) в совокупности с гидроударным воздействием и дает те самые вошебно-инопланетные канавки.

Абразивные фактуры http://www.wd-group.ru/technology/obrabotka.php

Обработка гранита бучардированием заключается в обработке поверхности специальной шлифовальной машиной с дисками, на которых с внешней стороны укреплены специальные барабаны. Бучарда снимает полировку, поверхность становится похожей на асфальт. Перепад рельефа до 5 мм. Такая обработка гранита и мрамора применяется при отделке внешнего облика здания, придает зданию эффект массивности и основательности. Бучардированная полоса широко применяется при изготовлении ступеней для предотвращения скольжения.

Обработка гранита лощением приводит к образованию гладкой матовой поверхности камня без видимых следов обработки абразивным инструментом, с явно выраженным рисунком камня. Такая обработка гранита применяется при укладке пола, ступеней в местах интенсивного людского потока, настиле садовых дорожек.



Обработка гранита созданием пиленой поверхности является одним из промежуточных этапов обработки камня. Пиленая поверхность - шероховатая поверхность камня со следами от воздействия свободной металлической дроби в виде продольных канавок с перепадом высоты до 5 мм. Такая обработка гранита применяется при настиле садовых дорожек, площадок.
Пиленая – неравномерно шероховатая фактура первичной распиловки, со следами алмазных канатов, дисков, дроби и штрипсовых пил. Поверхность камня со следами от воздействия дроби имеет рисунок продольных канавок. В соответствии с ГОСТ 9480-89, неровность рельефа пиленой поверхности не должна превышать 1 мм. В соответствии с Евростандартом – 0,5 мм. Является одним из промежуточных этапов обработки камня. Такая фактура применяется при настиле садовых дорожек, площадок, облицовки цоколей и верхних ярусов стен.( http://www.vozrtd.ru/index.php/catalogk ... el/faktura )


Обработка гранита полированием – наиболее распространенный вид обработки камня.
При полировке добиваются образования гладкой поверхности камня с зеркальным блеском, четко отражающей детали предметов. Такая обработка гранита полностью выявляет природный цвет и рисунок камня. Применяется при отделке стен, лестниц, в декоративных элементах, деталях каминов, фонтанов. При использовании в местах интенсивного движения людей для снижения эффекта скольжения необходимо применять кристаллизацию.

При термической обработке гранита получается шероховатая поверхность камня со следами шелушения от воздействия высокотемпературной газовой струи, с хорошо выраженной структурой камня. Перепад высот до 5 мм. Такая обработка гранита применяется при укладке ступеней, переходов, например, в метро, при отделке декоративных элементов "под старину".

Обработка гранита шлифованием создает ровную слегка шероховатую поверхность камня со следами обработки абразивным инструментом. Перепад высот до 2 мм. Такая обработка гранита применяется при укладке пола, ступеней в местах интенсивного людского потока, настиле садовых дорожек, площадок для отдыха. Отличается от лощеной поверхности более грубой обработкой.

Обработка гранита с созданием фактуры "Скала" имитирует естественный скол камня.
Грубая фактура, получаемая в результате скалывания больших кусков камня от обрабатываемой детали. Перепад высот рельефа до 200 мм. Такая обработка гранита применяется при отделке цоколя, первого этажа здания, как элемент декоративного украшения здания, в ритуальных изделиях. Фактура естественной скалы - облицовочный камень больших размеров с такой фактурой во множестве использовался при облицовке "сталинских" домов и мостов постройки тех лет.

Миф, в который верят, постепенно становится правдой(Джордж Оруэлл)
24 янв 2012, 14:58
Николай, вы выложили ЭТО под впечатлениями длинных разговоров о базальтовых полах?

Штрипсовая, или любая другая рапиловка материала предусматривает наличие в пропиле противоположной стенки. Пила пилит МЕЖДУ стенками.
ТАК? И обе стенки получаются гладкими в той, или иной степени и имеют ТОЛЬКО следы движения абразива. ТАК?

Если же СКВОЗЬ такую гладкую поверхность проглядывают следы ударной обработки, значит поверхность образовалась не в результате отпила, а в результате шлифовки.

ЗДЕСЬ не отвечайте. А то это будет уже четвёртая ветка о полах.

рехмира
26 янв 2012, 20:31
Штрипсовый станок, работающий на чугунной дроби:


Изображение

Изображение



Распиловочный станок
(Геологическая энциклопедия)
(a. sawing machine; н. Sagemaschine; ф. machine а scier; и. maquina para asserar) - предназначен гл. обр. для распиловки каменных блоков на плиты-заготовки; пассировки блоков и т.п. Oдна из первых конструкций детально разработана в кон. 15 в. Леонардо да Bинчи. Cовр. P. c. отличаются большим разнообразием и классифицируются по виду используемого рабочего инструмента, траектории его движения, направлению перемещения исполнит. органа и распиливаемой заготовки и др. B зависимости от вида рабочего инструмента P. c. подразделяются на 3 осн. класса: штрипсовые, дисковые и станки c гибким рабочим органом. У штрипсовых P. c. (рис. 1) рабочим инструментом служат штрипсовые пилы (получили наибольшее распространение в камнеобработке).

Изображение

Pис. 1. Штрипсовый рамный распиловочный станок: 1 - пильная рама c комплектом пил; 2 - колонны; 3 - станочная тележка; 4 - распиливаемый блок; 5 - привод механизма рабочей подачи; 6 - система охлаждения; 7 - шатун; 8 - электродвигатель привода качания пильной рамы; 9 - маховик.

Cтанки подразделяются на рамные и спец. конструкций. B свою очередь, выделяют штрипсовые P. c. c криволинейным и c прямолинейным движением пил. Cтанки c первой траекторией движения инструмента применяют для распиловки блоков прочного камня. Bыполняют эту операцию гладкими (неармированными) пилами co свободным абразивом. Cтанки c прямолинейным движением пил используются гл. обр. для распиловки блоков камня средней и низкой прочности алмазным штрипсовым инструментом, реже для дробовой распиловки блоков прочного камня неармированным перфорированным. B зависимости от ориентации пил последний вид P. c. подразделяется на горизонтально- распиловочные и вертикально-распиловочные станки.

Миф, в который верят, постепенно становится правдой(Джордж Оруэлл)
21 июн 2016, 18:17
Рабочий инструмент и оснастка распиловочных станков.

Штрипсовые пилы со свободным абразивом являются наиболее экономичным видом рабочего инструмента для распиловки твер­дых пород природного камня.
Гладкая штрипсовая пила представляет собой полосу из стального проката 65Г (ГОСТ ЗвО), длина которой выбира­ется в зависимости от длины пильной рамы станка, а ширина полосы составляет 120—160 мм при ее толщине 4—6 мм. Это соотношение толщины штрипсового полотна к ширине опти­мально.
Заготовка штрипс производится непосредственно на камнеобрабатывающем предприятии, так как стальная полоса посту­пает с металлургических заводов произвольной длины. Обрезка штрипс и штамповка крепежных отверстий осуществляется на пресс-ножницах по строго заданным размерам.
На штрипсовых станках с прямолинейной траекторией дви­жения, работающих со свободным абразивом, применяются перфорированные штрипсы с отверстиями диаметром 35—40 мм, располагаемыми с шагом 180—220 мм в шахматном порядке. При этом отверстия каждого последующего ряда перекрывают отверстия предыдущего. Толщина таких штрипс должна быть не менее 6 мм. Эта конструкция инструмента необходима для обеспечения равномерного доступа свободного абразива к поверх­ности пропила при прямолинейном движении рамы распиловоч­ного станка.
Технология распиловки предусматривает применение в ка­честве абразива смесь (пульпу), состоящую из непосредственно свободного абразива, гашеной извести, воды и шлама.
В качестве свободного абразива, как правило, применяется чугунная литая дробь фракции 0,8—1,0 мм по ГОСТ 11964—81 или смесь чугунной литой дроби с 15—20%-ной добавкой колотой дроби. Известны случаи применения в качестве свободного абразива карбида кремния. Основным недостатком применяемой дроби являются ее прочностные свойства, так как выпускаемая промышленностью дробь предназначена для упрочнения изделий из металла, а также для дробеструйных установок. Низкие прочностные свойства применяемой дроби привод к значительному ее расходу на 1 м2 распила (для твердых пороl 16—18 кг/м2), что в 3—4 раза превышает расход дроби на ведущих предприятиях Италии и ФРГ. Существенным недостатком выпускаемой дроби является то, что по ГОСТ 11964—81 выпускаемая в фракции дробь 1 мм имеет зерна дроби диаметром 1,6 мм (аналогичные допуски существуют и для другой фракции). Наличие крупной дроби снижает качество распила что приводит к дополнительным затратам на стадии фактурной обработки и снижает эффективность всего процесса производства облицовочных изделий.
Поэтому обязательным условием применения дроби в качстве свободного абразива с максимальной эффективностью является необходимость ее предварительного грохочения. Наиболее удобно это делать на малых виброгрохотах.
Каждое предприятие обязано организовать должное хранение дроби в бункерах, исключая попадание в них атмосферных осадков. Состав абразивной пульпы существенным образом влияет на технико-экономические показатели процесса распиловки. От её качественного состояния непосредственно зависят производи­тельность распиловки, материалоемкость и энергоемкость про­цесса, качество распила. Несоблюдение рациональных соотно­шений компонентов абразивной пульпы снижает эффективность распиловки. Так, недостаток воды приводит к перегреву штрипсов, что вызывает их коробление и более быстрый износ. При избытке воды дробь преждевременно выносится из пропила, не выполнив полезной работы.
Абразивная пульпа должна быть достаточно-плотной, но по­датливой и эластичной, что обеспечивается добавлением в ее состав известкового молока, которое, являясь поверхностным веществом, снижает твердость поверхностного слоя разрушаемого камня. В то же время оно защищает поверхность распила от окисления, вызываемого действием метала и дроби. При оптимальном соотношении известкового молока в составе пульпы последняя принимает темный цвет; при недоста­точном количестве она рыжая, а при избыточном — белая. Как установлено практическими данными, известковое молоко улуч­шает работу абразивного насоса и облегчает нагрузку электро­привода пильной рамы, так как оно снижает трение боковых сторон штрипс о стенки пропила,
Добавка известкового молока как бы коагулирует состав пульпы, а наличие в пульпе шлама делает возможным нахож­дение дроби во взвешенном состоянии, что положительно ска­зывается на работе насоса. Расход извести на 1 м2 распила со­ставляет 2,0—2,5 кг.
Оптимальный состав 1 л абразивной пульпы по усредненным данным анализов, выполненных на Соколовском карьере при дроби диаметром 1 мм составляет объемная масса 1,9 кг/л; гра­нитного шлама в сухом виде и воды соответственно 742 и 640 г.
Пульпа, имеющая объемную массу 2 кг/л, требует промывки, а пульпа, имеющая объемную массу 1,7 кг/л — не требует.
По анализам, произведенным на других карьерах, объемная масса нормальной рабочей пульпы находится в пределах 1,95—2.1 кг/л, а содержание дроби в 1 л пульпы не превышает 580 г» Пульпа, требующая промыва, имеет объемную массу 2,1—2.2 кг/л.

http://nodastoune.nethouse.ru/articles/ ... 1%81%D1%8B

Миф, в который верят, постепенно становится правдой(Джордж Оруэлл)

Сообщений: 6 Страница 1 из 1
Ответить

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 0

РейСРёРЅРі@Mail.ru
Создать форум

| |